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从扭亏为盈到成功上市，浙江富润集团走过了十余年的艰辛道路。正是在集团董事局主席赵林中先人一步的改革思路带领下，富润得以从“神仙难救”的泥沼中走出。如今，富润再次先人一步，积极投入低碳经济大潮，在众多同行身负各方压力淘汰落后之际，早早收获了绿色效益。
节能减排 巧心思省出大效益
在整个纺织产业链中，印染行业的耗能占比很大。到2011年，国家将重点淘汰近75亿米高耗能、高耗水、技术水平低的印染能力。早在2007年，富润印染有限公司这家在华东地区规模数一数二的印染企业，就启动了一项至今看来依然超前的项目——系统性节能减排技改项目。“所谓‘系统性’就是强调整体性、全方位，而不是一个单体项目。”作为全国人大代表、一直在“两会”上倡导低碳化发展的赵林中，是决定富润印染走低碳之路的关键性人物，他所强调的系统性体现在富润印染的每一道生产环节上。
其中，在染色车间内就隐匿着不少“低碳秘密”。“这是定型机废气余热回收装置，简单点说，就是将定型机所排出的高温废气，通过技术回收处理后形成热风，再用到烘干等生产环节上。还有这个淡碱回收装置，每月可回收250克/升的浓碱600吨左右。“这是最新的低浴比溢流染色机，替代的是原来的高温染色机，用水量大幅下降。”对于这项系统性技改项目的终极目标，把可以利用的全部利用起来，把能省的资源最大限度地节省下来。
从整个印染公司来看，可以从四个方面来概括这些或细微或庞大复杂的节能减排工程。
一是实施了油锅炉及系统更新改造。对现有4台导热油锅炉增设分油箱，采用新型高效节能循环油泵，蒸汽加热改为油加热，减少蒸汽的使用量。
二是实施余热余废利用。对10台定型机废气回收利用，对锅炉烟道气余热利用和进行淡碱回收；安装100吨/天的污水热交换器，对冷凝水、冷却水回收利用等。
三是实施电力拖动系统改造，对配电系统、锅炉房、供水系统进行变频技术改造。
四是淘汰落后生产设施，实施能量系统优化。通过系统性的项目改造，富润不仅节约了大量水、电、汽，也相应提高了产品的档次和产量。
何丰平算了一笔账：按照当时电0.78元/千瓦时、蒸汽170元/吨、浓碱630元/吨、煤炭803元/吨、水3.45元/吨的价格计算，这项系统性节能减排项目完成后，一年节约的资源就折合人民币1875.1万元，甚至超过了该项目1808万元的总投资，相当于为企业多赚了一年的利润。不少企业把节能减排工作看做负担。事实证明，‘低碳账本’也能生出绿色效益。
不只印染公司，如今“低碳”理念已经渗透到富润控股集团有限公司的每个角落。省一度电、一滴水、一个配件、一根纱、一两丝、一张纸、一滴油……“低碳账本”为企业创造了可观的效益。富润染整公司改造导热油锅炉55KW油泵后，年可节电17万度，节省电费11.37万元；仅花费2万元将车间照明日光灯全部换成节能日光灯一项，就能节电40％，每年可节省电费2.5万元。富润服饰公司累计投入300万元，引进高效节能型烘干机、新型节能节水水洗机，对空气压缩机进行变频改造等，项目完成后每年可节能489吨标准煤。据统计，近年来集团上下共完成节能技改项目40多项，年可节约成本4000余万元。
废旧回收 新技术贵在多赢
一件件废旧军服塞进机器填料口，经过消毒、破碎、开棉、纺丝等工序，变成再生纤维材料，用其制成的服装、箱包、毛毯等产品，性能和普通材料制造的完全一样。这是浙江富润纺织材料有限公司“废旧纺织品再生利用生产基地”天天上演的一幕。这个生产基地是总后军需装备研究所与地方企业深度科研合[FS:PAGE]作的结晶。
新思路让他们有所发现。再生资源产业是当前世界上发展最快的朝阳产业之一。发达国家对纺织品的再生利用非常重视，英国的废旧纺织品回收利用率达到16％。作为纺织大国，我国每年产生的废弃纺织品大约为2400多万吨，而回收利用的不到万分之三。尽管许多地方企业已经跃跃欲试，想进军该产业，但缺乏相关回收技术和大规模废旧纺织品回收渠道。
一个由该所主导建立的军地联合攻关组迅速成立，不到半年就先后突破了服装自动化分拆、高值化再生利用等5项关键技术。随后，3条生产线很快建立起来，“国家政策支持、部队负责回收、总后技术支撑、企业开发利用”的军地融合式发展模式初步形成。“这一项目之所以能实现从科研、市场到产业政策的深度合作，是因为军地双方找准了利益契合点。”研究所所长金友发感悟颇深：“军民融合，贵在双赢。仅仅依靠一方的无偿付出，绝不可能形成深度、长久的合作。”
废旧军服成规模回收利用模式，从技术研发到市场运作构建出一个成功的示范，悄然开启我国废旧纺织品再生利用产业的发展大门。目前，国家相关部门已对此高度重视，将从技术、政策等多方面给予扶持。像富润这样参与前期开发合作的地方企业，无疑已在这一巨大的新兴市场拔得头筹。（作者：许斐 胡君华）( 责任编辑：管理员 ) |
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