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工艺过程如下：某钢厂电炉为扩容的70tABB交流电弧炉，除尘器系统采用布袋式除尘器，涉及过滤面积11985m2，最大除尘风量450000m3/h。
电炉炼钢周期为70-85min左右，其中装料6%-10%，送电熔化25%-30%，吹氧30%-35%，还原期15%-20%，冲演出钢6%-8%。在不同的生产工艺阶段，电炉产生的烟气量和烟气温度不同，且差异较大。加料过程中，主要是装料时废钢及渣料产生的扬尘，需要的除尘风量不大，要求粉尘不扩散，不污染电炉周边工作环境为标准。送电过程中是原料送电拉弧加热，引发可燃废弃物燃烧产生废气。此时，电炉需要将炉料加热至熔化状态，要求烟尘能够及时排出，又不能过多地带走炉体的热量以保证炼钢周期。而在吹氧期间，不仅要求除尘系统能够及时迅速地将废气和粉尘排走，又必须保证炉体有合适的吹炼温度，确保终点温度。因此，对除尘系统要求较高。进入还原期，吹氧告一段落，粉尘度再一次降低。再冲渣出钢时，主要排放物是冲渣产生的水蒸气和少量废气。
通过对冶炼工艺的分析:电炉在炼钢过程不同阶段对除尘风量的大小有明显的不同，以吹氧冶炼为最大，加料除尘为最低。原电炉车间已配置一次除尘系统、二次除尘系统、精炼炉除尘系统；除尘系统风机均配置了液力祸合器调速装置。鉴于电炉除尘系统中除尘风机的运行方式和设备特点，对除尘风机的控制制定如下方案。
系统控制方案:由于不同工艺阶段的烟气温度有明显差异，因此温度的高低直接反映了电炉的运行工况。采集烟道进口温度作为系统调节的基本参数，从工程角度讲，温度变送器可以在恶劣的工业场合应用，抗千扰能力强、工作稳定性好、控制精度高、安全可靠、免维护且价格便宜。基于此原因，选用除尘烟道进口烟气温度作为系统调节的基本参量，同时以吹氧量和冷风门开度作为除尘风量的修整参量;通过ROLCOX多变量
控制器进行除尘风机转速的自动控制，控制系统具有响应速度快、控制品质高、从而可实现除尘风量的自动控制，达到良好的除尘效果，降低运行人员劳动强度，提高系统效率。为了保证系统的可靠性，另外增加除尘风量手动控制回路，对除尘风量的控制。
采用分段调速的方式有炉前操作和控制风机转速。从而实现不同工况下的风量调节。
控制系统特点为：
(1)除尘系统风机功耗随电炉炼钢生产工艺变负荷运行，提高了系统效率;实现了除尘系统的最佳工况运行.可取得显著的节能效果。
(2)有效降低了除尘系统负荷率，延长了除尘器、除尘风机、除尘电机、烟道等设备的使用寿命。
(3)对降低炉内热量损失、合理控制过程温度、确保终点温度起到决定的作用。
(4)对除尘系统进行调速改造，有助于改善炉内吹炼工况，缩短炼钢时间，提高钢产量改善出钢品质。
(5)降低补炉期间的能耗和炉衬散热损失。( 责任编辑：管理员 ) |
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